珠江黄埔大桥移动模架造桥机施工技术

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移动模架造桥机实施性施工方案
根据《TB10210-2001》评价标准判断：地表水、地下水对砼均无侵蚀性。
根据《中国地震动峰值加速度区划图》（GB18306－2001）(50年10%概率)，本区地震动峰值加速度小于0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s，地震烈度为Ⅵ度。
3 . 工程数量
箱梁主要技术数据如下：
a、梁面净宽：13.4米
b、梁高：3.05米
c、底板宽：5.5米
d、桥梁平均净空：7米


每孔梁的主要工程数量(双线)
工 程名称        单   位        数   量        备   注
C50混凝土        m3        327.62       
C40混凝土        m3        67.864       
Q235钢筋        t        3.019       
HRB335钢筋        t        63.287       
波纹管Φ90        m        258.70       
波纹管Φ80        m        615.63       
箱梁总重        t        819.05       
四、移动模架现浇箱梁施工
本桥共有33孔32m简支箱梁采用移动模架法现浇法施工。移动模架法施工即利用移动模架造桥机在原位整孔灌注简支箱梁。根据桥跨及地形环境，移动模架造桥机施工采用MZ32型造桥机桥位现浇制梁。移动模架法的施工工艺和施工方法如下：
（1）MZ32型移动模架造桥机主要构成
MZ32型移动模架造桥机是自带模板用于原位整孔制造双线铁路箱梁或连续梁的桥梁施工大型施工机械。
主要构成由墩旁托架、支承台车、主千斤顶、主梁、连接在主梁上的底、外模（二者统称为移动模架）、内模及内模运输小车组成。另在机顶配备有2台吊重为10t的移动龙门吊。造桥机整体结构示意图见图5.3.2.23。
①墩旁托架：配置3组，每组连接支承在一个桥墩上。它支承造桥机和箱梁的全部重量并传递给桥墩。每墩最大反力为710t。
②支承台车：共4台，设置在墩旁托架上，是移动模架不灌注箱梁混凝土时的支承结构，台车上的液压系统可实现移动模架的纵移和横移。
③主千斤顶：共4台520t千斤顶，安装在墩旁托架上。它是移动模架处于制梁工作状态时的支点，它将移动模架及箱梁重量传递给墩旁托架。
利用千斤顶升降，以实现移动模架下落拆除底外模和将移动模架顶升至箱梁设计制造标高。
④主梁：共2组，在制造跨度32m箱梁时，每组长75m，由中间40m长钢箱梁及两端各17.5m长钢桁梁组成。两主梁间由若干片横向桁架连接，接头设在桥梁纵向中心线上。将连接解开，两组主梁可向两侧分开。主梁为简支支承，灌注箱梁时它支承在主千斤顶上，移动模架纵横移时它支承在支承台车上。它承受模板及箱梁重量，横跨比小于1/520。
⑤底模及外模（移动模架）：底模由若干螺旋千斤顶连接支承在主梁的横向桁架顶部，由左右两块组成，连接缝设在桥梁纵向中心线上，可随主梁向两侧分开。利用螺旋千斤顶可调整底模拱度。外模按箱梁设计尺寸配置，由若干带螺旋千斤顶的支撑及铰分段与主梁连接，通过支撑上的螺旋千斤顶可准确调整外模位置。
⑥内模及内模运输小车：内模分段装拆，由内模运输小车上的液压系统将每段内模各块件收缩紧贴小车，沿箱梁底板上的轨道从已制箱梁内通过端隔板孔运出至下一孔梁安装。
（2）主要技术性能
①        整机性能参数图5.3.2.23
造桥机整体结构示意图




箱梁主要技术数据如下：
1、梁面净宽：13.4米
2、梁高：3.05米
3、底板宽：5.5米
4、桥梁平均净空：7米
适用范围：20m～32m简支（或连续）箱梁；施工方法：整跨段逐孔向前现场浇
注；支承型式：桥墩承台处支承；现浇箱梁重量：≤870t；现浇箱梁最小曲线半径：1000m；主梁长度：全长75m，其中钢箱梁40m；
机顶辅助门吊（2台）：起重量10t，起升高度4.5m；运输条件：满足公铁车辆限界，单件重≤15.2t；动力条件：380V、50Hz、～4Ac、60Kw；驱动方式：模板微调，手动螺杆，其余液压油缸；设计施工周期：10～15d/跨段；配重：48t；整机重量：658t。
浇筑箱梁状态时参数为：允许最大风压：1.0 kN/m2；主梁最大挠跨比：小于1/550；前端墩旁托架最大反力：700t/每墩；后端墩旁托架最大反力：710t/每墩；
移动造桥机状态时参数为：允许最大风压：0.25kN/m2；墩旁托架上最大反力：386t/每墩；最大轮压（支承台车上）：42t；内模小车走行速度：5m/min；模架横移速度：0.46m/min；模架纵移速度：0.87m/min。

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移动模架造桥机实施性施工方案
②主要工作原理
MZ32型移动模架造桥机工作时，整个模架在靠墩旁托架支撑的支承台车作用下，可实现纵移、横移和竖移。底模在横移油缸作用下，实现开合并可通过底模螺栓调整高程或拱度。内模在内模小车作用下，实现走行和开合动作。模板成形面依靠螺杆支撑并调节。
墩旁托架和支承台车依靠另外设备在前方墩安装。模架纵移时由液压油缸同步顶推。内模系统由内模小车作为工具逐段将全跨长内模背负走行并开合安装，浇筑时内模依靠螺杆支撑固定。所有模板系统均有微调机构，可用油缸整体脱模也可单独通过螺杆脱模。
（3）MZ32型移动模架造桥机整孔制造箱梁程序
①主要工艺流程
移动模架在箱梁的设计位置就位，安装支座，调整底模拱度及外模位置→绑扎底腹板钢筋及波纹管等附件，并设置内模小车轨道→内模由小车从已制箱梁内分段运出，展开到位并连接安装→绑扎顶板钢筋，安装各项预埋件→浇筑箱梁混凝土→养护至规定强度，先拆除端部外模、侧模并松开内模连接，进行初张拉，箱梁在自重作用下安全可靠→拆除底模外侧模：先开动主千斤顶使模架整体下落至支承台车上，再整体拆除底模及外侧模→移动模架的横移：解开主梁间横向桁架及底模连接，启动支承台车上的液压系统，模架分成左右两部分向两侧横移至底模可通过桥墩为止→移动模架的纵移：启动支承台车上的液压系统，模架纵移至下一孔箱梁制造位置→移动模架向中间横移合拢：启动支承台车上的液压系统，左右两组模架向中间横移合拢，合拢后将左右两部分横向桁架及底模用螺栓连接成整体→移动模架顶升就位：由主千斤顶将模架顶升至制造箱梁的设计高程→下一原位制梁循环开始。
②造桥机组拼
造桥机在工地进行组拼，组拼顺序为先搭设膺架，安装墩旁托架，再组拼主梁和底模横梁，最后进行底模、外侧模安装。
A、膺架搭设
组拼场地要求地基承载力较高，场地开阔。先搭设支承膺架，膺架下为混凝土扩大基础，膺架顶面设置千斤顶，利于调整顶面高程及组拼完后膺架与造桥机脱离。
B、墩旁托架安装
一台造桥机配有三套墩旁托架，用于支承、纵移、横移。墩旁托架支承在桥梁基础的承台上。墩旁托架的高度可根据桥墩高度的变化可配备不同长度的加长柱，加长柱有0.5m、1m、3m之分。当墩身高度＜5.5m时不用立柱及斜撑，当墩身高度＞5.5m时按表3.3.2-8配装托架高度。墩旁托架见图5.3.2.24。
表5.3.2-8　墩旁托架高度配装表
墩身高度（m）        加长情况
5.5        仅用三角托架，不加长
6.0        加支腿(0.5m高)
7.0        支腿+1m加长柱
80        支腿+1m+1m加长柱
7.0        支腿+3m加长柱
7.5        支腿+0.5m+3m加长柱
10.0        支腿+1m+3m加长柱
11．0        支腿+1m+1m +3m加长柱
首先要用水平仪测量承台面A、B、C、D点高程，A、B两点允差为5mm；C、D两点允差为5mm；A、B两点与C、D两点两边允差为10mm；两桥墩之间AB向允差15mm，CD向允差15mm。若超差，须用高标号砂浆找平或用钢垫块抄填。
浇筑混凝土时承台支点最大受力为345t，支腿边缘距承台边缘只有100mm，经过设计检算承台受力没多大问题。为保万无一失，还是对承台进行加固。加固方法为：用加固扁担通过两根扎丝锚把承台对拉起来，每根扎丝锚张拉力为40t，并用垫块把承台与扁担之间缝隙抄死，使张拉力有效地传给承台，确保承台不会被局部压溃、劈裂。
图5.3.2.24  墩旁托架安装示意图
墩旁托架安装顺序自下而上，先安装支腿，再安装加长柱，调整两侧间距及垂直度，张拉加长柱的扎丝锚，张拉吨位为4t，加长柱与墩身之间要用垫块抄死。然后安装三角托架，便于施工，三角托架在施工过程中作为一个整体进行拆拼，三角托架在没有对拉之前要用缆绳通过墩帽上支承垫石把它拉紧。最后张拉扎丝锚，张拉之前要调整两立柱轴线（大油缸轴线）间距为9432mm，调整托架螺旋顶伸出量。保证两侧托架横梁水平，且两横梁高差＜5mm。保证横梁上轨顶面距梁底面高差3470mm，允差为±5mm，并要和后方浇筑梁的墩旁托架轨顶面标高相一致。
扎丝锚张拉顺序自下而上，先张拉托架下部两根扎丝锚，张拉力为15t，上部扎丝锚共14根（每侧7根），为了使每根扎丝锚受力均匀，在张拉上部扎丝锚时分三次对称张拉，先把每根张拉到5t，第二次再把每根张拉到10t，最后再张拉到设计吨位15t，张拉时均对称进行。扎丝锚规格均为I级精轧φ32mm精轧螺纹粗钢筋，其材质为40Si2MnV。

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C、组拼主梁
墩旁托架安装完后，在其上安装支承台车，支承台车安装后必须进行锁定，保证主梁组拼的稳定性。然后调节膺架顶面高程与支承台车顶面高程一致。利用35t吊机将主梁分段吊放在膺架与支承台车上，用高强螺栓将其拼成整体。高强螺栓施拧质量直接影响到主梁的受力状况，为保证造桥机的拼装强度和纵移时的平稳性，必须按钢梁架设的要求来控制高强螺栓的施拧过程。先进行初拧，初拧值取终拧值的50%，再进行终拧，24h后用响拌进行检查，不合格必须返工，确保高强螺栓不漏拧、不欠拧、不超拧。导梁采用悬拼，拼装时先用50%冲钉定位，上50%高强螺栓，待螺栓初拧后再换掉冲钉。调整左右两套台车内侧车轮踏面中心距10432mm，允许误差±5mm。
D、底模横梁及底、外模安装调整
主梁组拼完成后，进行底模、外侧模安装。造桥机底模横梁为桁架式结构，在中间采用销接，在其顶部安放底模面板再加以固定，底模横梁通过设在主梁上的液压伸缩杆装置实现底模横梁的托起、销接，组装精度要求较高。外模支承在主梁上，随主梁的升降实现外模的就位、托模。
用墩旁托架上的垂直大油顶将模架顶升调整就位，待整个模架调整到位后，垂直大油顶的保险箍全部打上，并把主梁和支承台车抄死，主梁上的水平定位螺杆顶紧墩帽。调整后的模架应满足以下要求：外模纵桥向误差≤10mm，底模中心线偏位＜5mm，底板标高误差＜5mm。
油顶顶升调节模板图见图5.3.2.25。

图5.3.2.25 油顶顶升调节模板图
所有模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。然后是打磨除锈，涂刷仿瓷脱模漆。
外侧模的拼缝与底模拼缝对齐，预留2mm伸缩缝，满足模板预拱度设置和混凝土灌筑模架下挠要求。根据加载下挠需要，侧模拼缝上部的连接螺栓要紧，下部连接螺栓要松。模板拼缝连接见图5.3.2.26示意。

图5.3.2.26  模板拼缝连接示意图
正常循环施工中考虑PC梁加载后的弹性挠度值36mm（造桥机制造单位提供）。根据设计图建议，跨中设20mm反拱，故本造桥机设置36-20=16mm上拱。底模上拱度设置是通过调节底模螺旋千斤顶来实现的，跨中值最大，支座处为零，其余按二次抛物线设置。在施工两孔梁后，根据张拉上拱度的测量得出张拉上拱值为30～35mm，PC梁加载后的弹性挠度值刚好满足张拉上拱要求，在后来的施工中底模不再设上拱。
③造桥机上原位现浇箱梁
支座安装、钢筋绑扎、混凝土灌注及养护基本同支架法施工。
④预应力施工
32m双线单箱预应力简支箱梁纵向预应力27束，由于张拉空间有限，箱梁设计采用了箱顶、内齿槽与单端张拉方法，张拉布置图见图5.3.2.27及5.3.2.28。锚固体系采用M15系列锚具，张拉体系采用YCW250B、YCW400B新型千斤顶。
当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足4d方能进行第一批张拉。当梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10d方能进行第二批张拉。

图5.3.2.27  双线箱梁张拉布置图（一）


图5.3.2.28  双线箱梁张拉布置图（二）
第一批预应力张拉（即初张拉）顺序及张拉值为：N3（40%σk）→N4（40%σk）→N5（40%σk）→N6（40%σk）→N9外侧（40%σk）→N10外侧（40%σk）→N7（100%σk）→N8（100%σk）。
第二批预应力张拉（即终张拉）顺序及张拉值为：N3（60%σk）→N4（60%σk）→N5（60%σk）→N6（60%σk）→N9外侧（60%σk）→N10外侧（60%σk）→N9内侧（100%σk）→N10内侧（100%σk）→N1（100%σk）→N2（100%σk）。
按设计图的规定及张拉顺序张拉钢绞线。张拉时应左右对称，最大不平衡束不超过一束。
预应力筋张拉程序为：
0→0.1σk（作伸长量标记）→设计值（持荷3h，测伸长值）→锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。
⑤内模拆拼
A、造桥机内模拼装通过液压操作的内模小车进行。外模调整达到规范要求后进行底腹板钢筋绑扎、穿波纹管制孔。待底腹板钢筋绑完进行检查通过后，开始内模拼装工作。第一孔内模是预拼后分段吊装，然后再逐段连接起来。第二孔内模是用内模小车把已浇筑箱梁的内模拆下来，通过小车轨道运到待浇筑箱梁相应位置再撑起来。
B、用内模小车拆拼内模需要安装运行轨道，轨道下用与梁体同标号的混凝土垫块垫起来，通过自制的卡子卡住垫块并固定轨道。轨道安装要符合下列要求：纵向轴线侧偏≤10mm，两轨道高差≤5mm，接头间隙≤2mm，接头错台≤2mm，纵坡均匀。

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移动模架造桥机实施性施工方案
C、待浇筑的箱梁混凝土强度达到设计强度60%（即30MPa）时，可拆除状态1中的撑杆，内模小车通过轨道开进箱内，撑起小车连接杆与内模铰链（如状态2）。操作小车手柄收起连接杆拆除内模，内模拆除顺序为：先拆内下模①号、②号，再拆内顶模③号，然后拆除内上模④号、⑤号，并向内收拢（如状态3）。内模小车背负收拢的内模运到已扎好底腹板钢筋那孔箱梁内，在对应的位置上撑起小车连接杆（如状态2），待尺寸调整好后用撑杆撑起到状态1，移走小车。按同样方法去拆拼下一块。内模拆拼状态见图5.3.2.29示意。
⑥外模拆拼
根据设计要求，混凝土强度达到设计强度100%即50MPa，弹性模量达到设计弹模100%即35GPa，且混凝土龄期满足4d以上方可进行第一批预应力张拉即初张，初张后造桥机进行整体脱外模。
整体脱模前要先拆除两端支座处四块端侧模，并把它们横移出墩帽。龙门吊机运到前一孔梁上支垫起来，并用缆绳固定。解除四个支承大油顶的保险箍，在统一指挥情况下，同步缓慢下落四个大油顶，下落高差不得大于30mm。下落过程中及时调整支承台车位置，使主梁滑道准确落于台车的车轮踏面上。若有高差放不到车轮踏面则在踏面上抄填铁板，再按合拢时相反步骤使主梁落于支承台车上。
解除底模桁架连接螺栓以及两端工作平台的中间连接，清理模架上异物，疏通支承台车滑道，在确保所有连接螺栓和约束均被解除后才可以横移出模架，进入下一个施工循环。

图5.3.2.29  内模拆拼状态示意图
⑦造桥机纵横移
A、纵移
a、纵移前要做以下准备工作
（a）确保外模横移到位，纵移时不会碰撞墩身、墩帽，模架后方梁端工作平台要拆除，全面检查是否有物体阻碍纵移，并且确保纵移时不会有物体脱落；龙门吊机要支承在已制好的梁上，并用缆绳固定。解除门吊及内模小车供电电源，分清固定与移动电缆；台车与主梁、台车与墩旁托架的反钩确保钩牢。六级以上风禁止造桥机纵横移操作。
（b）造桥机纵移时要统一指挥，每个支承台车处均设专人进行纵移观察，观察主梁下面的滑道与支承台车上的滑槽是否有摩擦、阻碍以及脱槽现象，若有则及时通知停止纵移，待问题解决后再继续纵移。观察底模是否与墩身帽相撞。要随时监视墩旁托架的螺旋顶是否与墩身密贴，否则要派人调整，使螺旋顶前面的胶垫顶紧墩身。操作纵移油顶的人要注意油表压力变化，正常工作压力为15MPa，若有异常则立即停下，查找原因。
b、纵移就位
箱梁现浇完成且进行了第一期张拉后造桥机进行纵移，纵移要两侧对称、同步进行，两侧主梁不同步偏差应控制在一个纵移油缸行程约30cm内。在主梁前导梁快要搭上前孔支承台车时要调整支承台车的滑槽方向和角度，使之与主梁平行。若偏差较大可微调后面的支承台车横向距离使同一侧的三个台车在一条线上。否则会出现导梁入槽困难或咬边现象。

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移动模架造桥机实施性施工方案
C纵移到位后尽快进行横移合拢，并用螺栓把两块底模连接起来，模架顶升调整就位。造桥机纵移步骤见图5.3.2.30。
图5.3.2.30  造桥机纵移步骤图
B、横移就位
a、纵移到位后按下列要求尽快进行横移合拢，用螺栓把两块底模连接起来，以防天气突然变化。
b、支承台车编号见图5.3.2.31。1#位～4#位，○为横移指挥者站位。人员配备：指挥1人，横移油缸手柄操作1×4=4人，插拔滑靴销轴1×4=4人，监视墩旁托架的螺旋顶与墩身密贴情况并负责旋紧1×4=4人，共13人。
图5.3.2.31  支承台车编号图
c、横移前要清理托架横梁滑道，涂上少许黄油。检查是否有横移障碍物。统一指挥，1#位～4#位台车同步动作，1#与3#误差控制在半个横移行程约15cm，2#与4#同样，上游模架与下游模架误差控制在一个横移行程。
d、待底模桁架接近合拢时仔细操作，调整两组模架轴线与箱梁轴线平行，检查底模桁架中间锥销与孔是否能穿合进去，若吻合则合拢两组模架，带上连接螺栓，解除一边台车（如1#和3#）约束，同步操作2#、4#台车，使底模中线箱梁中线重合，横移完成。若两组模架合拢时有少许错台，则用外力（如导连）调整底模桁架使之合拢。若两组模架合拢时错台＞4cm时，则要调整主梁标高。把低的那一组模架（假设上游模架）横移到位，使底模桁架合拢线与箱梁中线重合，在支承台车上靠近主梁外侧放置50t千斤顶，用千斤顶和垂直大油顶把主梁慢慢顶起，使之与下游模架平齐。
e、为了保证模架纵向稳定性，调整主梁标高时先调整一头（1#位），待1#位调整好后，再调整3#位。调整平齐后横移下游模架到位进行合拢，横移结束。
f、调整1#位～4#位垂直大油顶把模板顶升到设计标高。原则上4个垂直大油顶应同步起升，但操作时很难同步，致使调好的底模中线偏位。为了防止中线偏位，先起升1#、2#位油顶，1#位与2#位油顶起顶高差不得大于3cm，待高出3#、4#位7cm时停止，抄垫块（垫块厚度7cm），垫块抄好后顶紧油顶，打上保险箍。再起升3#、4#位油顶，按同样方法交替进行。
g、待整个模架调整到位后，垂直大油顶的保险箍全部打上，并把主梁和支承台车抄死，起保险作用，还要把主梁上的水平定位螺杆顶紧墩帽，以防模架在水平面内移动。在所有起顶作业时，顶与垫块、垫块之间、垫块与主梁之间均用防滑石棉垫抄填。
h、调整后的模架应满足以下要求：外模纵桥向误差≤10mm，底模中心线偏位≤5mm，底板标高误差≤5mm。
6.6.1桥梁相关配套工程施工
6.6.2防撞墙施工
防撞墙底层钢筋应在预制箱梁时在防撞墙相应部位预埋，以确保防撞墙与梁体连接牢固，防撞墙每2m设10mm断缝，并用油毛毡填塞，在该处防撞墙下端设泄水孔并进行防水处理。为减轻梁体吊装重量，防撞墙应在梁体安装到桥位后，进行现场整孔双侧一次浇筑。
防撞墙钢筋采用集中下料加工，运至现场绑扎成型，钢筋保护层采用钢筋定位夹控制，模板采用厂制钢模板，模板接缝采用橡胶条密封，模板配置按整孔梁配置，并按工期要求加工模板套数。断缝油毛毡采用胶合板夹住，并采用钢筋骨架固定，防止油毛毡偏移和上浮。混凝土采用拌和站集中搅拌，混凝土运输车运至施工现场，直接入摸浇筑，采用插入式振捣棒振捣，人工抹面收光。混凝土初凝后，覆盖养生毯按规定养护。
6.6.3电缆槽施工
根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧设置电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。盖板为预制结构，竖墙在梁体安装到桥位后进行现场浇筑并预留排水孔。竖墙按设计设置伸缩缝，缝隙采用沥青板填缝。预制箱梁时应在电缆槽竖墙相应位置预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证竖墙在桥面上的稳定性。在设计线路过轨处留有孔位，与过轨管相连接，方便电缆的过轨下穿。
盖板应在梁厂内集中预制，盖板钢筋宜一次绑扎成型，整体放入盖板模型内。盖板模型采用整体分块式钢模板。人工涂刷脱模剂。预制混凝土采用集中搅拌，现场采用插入式振捣棒和平板振动器振捣，人工抹面，覆盖麻袋洒水养护。厂内预制盖板运至施工现场后人工安装。竖墙钢筋绑扎前应清理预埋钢筋，竖墙钢筋加工后运至现场绑扎，钢筋保护层采用定制定位夹，模板采用厂制钢模板，混凝土采用拌和站集中搅拌，运至现场现浇，采用插入式振捣振捣。覆盖塑料薄膜养护。路堤、路堑与桥梁过渡段电缆槽应平顺连接，弯曲角度≮120°。过渡段电缆槽采用现场浇筑，以便顺利连接。（5）、钢筋施工
A、钢筋加工及安装
钢筋先在钢筋制作场制作，其后运输至主墩下吊上现场安装。钢筋制作和绑扎过程中要求按图纸和规范要求施工。保护层用绑在外侧钢筋上的水泥垫块来保证，水泥垫块的强度不小于梁体砼强，垫块制作要求加以适量碎石，结构密实，或购买成品强度不低于规范要求的垫快，使用前用水浸泡饱和。注意电力槽、通信槽、信号槽、放撞墙等钢筋的预埋位置准确。注意接地系统的预埋。
现场绑扎钢筋时，主要应遵守的规定有：
扎接头在搭接长度范围内（即30d且不小于50cm）接头面积最大百分率不超过50。
钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢
箍筋应与主筋垂直，箱梁内的“［”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类钢筋取消或裁断。
箍筋弯钩的叠合处，应沿梁长方向置于上部并交错布置。所有钢筋需调直和除锈之后方可使用。
B、管道布设：
在底板钢筋或腹板钢筋安装好后，即可进行预应力管道的布设。箱梁设置的纵向预应力筋均采用低松弛钢绞线，管道的形成采用预埋波纹管法，波纹管在安装前应将其整形并去掉毛刺，管道位置应保持准确，先在钢筋骨架上按设计坐标位置焊“#”型钢筋网支架进行加固，其后通过端模上预先开好的孔将波纹管穿入，调顺后将其与支架之间用铁丝绑紧固定，严防错位，若与普通钢筋发生冲突时，应保证管道位置不变，对普通钢筋进行适当的挪位和调整。
对于设锚头的位置，需将锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板面的角度符合设计要求，波纹管严格垂直于锚固平面。现场施工过程中，严禁电焊、割伤预应力材料，并应采用有效措施防止焊渣飞溅到钢绞线上。
（6）、混凝土浇筑
A、混凝土浇筑采用两台汽车泵为主，备用两台地泵；
B、混凝土运输采用罐车运输，投入使用罐车数量必须能保证泵车用混凝土的连续，需罐车6台；
C、混凝土拌和站的生产能力不小于50m3/h，如混凝土浇筑时不能满足需要，需局指挥部进行协调；
D、砼浇注时施工用电以大电为主，为防止砼浇注期间停电影响箱梁施工，备用200KVA发电机组一套。

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E、砼浇注前，必须对梁板钢筋、模板、预埋件等进行再次复检；每次砼浇捣前都要根据砂石料实际含水量等情况，调整好施工配合比，并在拌和楼处挂牌明示，砼拌和要严格按规范要求控制拌和时间，配料用电子计量配料机，严格操作，落实责任，责任到人，保证砼的质量；
    F、 砼浇捣分三步进行，即先浇筑底板砼，再浇筑腹板，最后浇注顶板及翼缘板砼(Ⅰ-Ⅱ-Ⅲ)，砼浇筑间隔时间不宜过长，两次浇筑砼衔接处必须在砼初凝前完成。砼振捣采用插入式振捣器和附着式振捣器相结合的方法进行。注意锚固端及钢筋密集部位的振捣，并保证其位置和尺寸符合设计及规范要求。砼浇好后，梁板表面抹平后再扫毛。在砼浇筑过程中，应对孔道进行检测，用测孔器测定，探孔器在孔道中应顺畅；
G、待砼表面凝固后即可进行养生，在气温较高的时间，梁上用湿麻袋遮盖并经常洒水，保持砼表面的湿润。在气温适宜的季节则可以直接浇水养护，同样，养护必须及时，经常保持砼表面湿润。另外，在气温较低的冬天，如昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于0℃时采用覆盖加温养护，加温时要防止局部位置过热。下雨天、下雪天、气温低于-3℃时不得进行砼浇筑。
（7）、预应力工程
A、预应力施工
现浇箱梁设计为纵向预应力体系。
预应力材料的进场要求：
1、 预应力钢绞线进场检查
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)的规定和满足设计要求:钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查,合格后其力学性能实验按铁道部现行混凝土工程施工标准的要求办理,对钢绞线的破断负荷、屈服负荷、极限伸伸长率、弹性模量实验按每批号进行抽取试件的力学性能检验。取样频率按规范要求进行。
预应力筋展开应平顺、不得有弯折；表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮和油污等。
2、        纹管的进场要求
波纹管外观应清洁、内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物、无孔洞和不规则折皱、咬口无开裂、无脱扣。
3、        具的进场要求
从每批中抽取10%的锚具(且不少于10套)进行外观和尺寸检查；抽取5%的锚具(且不少于5套)对锚具和夹片进行硬度试验。经上述两项试验后，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能应符合有关规范的要求。

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E4、        放要求
预应力钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时覆盖。
锚具和波纹管等材料应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
B、张拉机具的进场要求：
⑴ 张拉机具
本桥根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶。
⑵ 千斤顶、油泵、压力表的配套标定
在千斤顶、油泵及压力表等经校验合格后，需将其组合成全套张拉设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力之间的关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不得混用。
波纹管施工：波纹管安装时必须按坐标位置正确定位并固定。安装过程中应保证管壁的完好。波纹管接头必须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右。
纵向预应力束张拉：
⑴ 钢绞线的下料、编束和穿束
① 下料
钢绞线按设计长度并考虑千斤顶的型号、穿束方式采用砂轮切割机下料，在切口处内用细铁丝绑扎，梳直理顺后每隔0.5～1m绑扎几道铁丝，防止钢束松散、互相缠绕。
② 编束
按设计钢束编号，挂牌存放。
③ 穿束
钢束穿入端绑扎紧密后采用人工穿入管道；
⑵ 张拉前的准备工作
① 检查张拉梁段的砼强度，达到设计规定强度和弹性模量方可进行张拉。
② 张拉前需对锚垫板下的砼强度、管道、锚垫板、钢绞线及张拉设备进行认真检查。
⑶ 张拉注意事项
① 所有需要校验的张拉机具不准超过校验有效期限。
② 张拉时可配对讲机互报压力表读数和伸长量，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。同时要密切注意预应力筋的滑丝和断丝情况，作好记录，并按有关规定进行处理。
③ 为了校验预应力值，在张拉过程中应准确测出预应力筋的实际延伸量，按设计要求，如延伸量超出设计规定值，应停止张拉，查清其原因，处理完并采取措施后再进行张拉。
④ 锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足到设计张拉力后锚固。张拉采用“双控”控制，以应力为主、伸长值校核。
⑤ 操作安全措施
不许踩踏攀扶油管，油管如有破损及时更换。千斤顶内有油压时不得拆卸油管接头，防止高压油射出伤人。油泵电源线应接地避免触电。要保持安全阀的灵敏可靠。张拉时，施工人员站在千斤顶两侧面操作，严禁人站在千斤顶正前方，且在张拉时在千斤顶前方设置安全挡板，防止在张拉过程中发生滑丝或断丝，预应力材料飞出，发生安全事故。
预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。
夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。
采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。
锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与梁体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。

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在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。
张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导链吊挂，以防油顶掉落，伤及张拉操作人员。
张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。
张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设置木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。
张拉液压系统的高压油管的接头应加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。
C、管道压浆：根据孔道长度和压浆要求，优先选用真空吸浆法进行压浆。详见《真空辅助压浆原理图》。
⑴ 真空辅助压浆主要设备
真空辅助压浆的主要设备有:灰浆搅拌机、压浆泵、真空泵、真空压浆组件、高压管、各种接头阀门及浆桶等。




















⑵ 浆体的技术要求
浆体技术要求指标表表
项目        指  标        项目        指  标
水灰比        0.2～0.45        初凝时间        3～4小时
流动度        灰浆拌合好后的流动度＜30S        稠度        在1.725L漏斗中，水泥浆的稠度15～45S，最多不得大于50S
        在管道出口处的流动度＞15S               
泌水性        小于浆体初始体积的2%，四次连续测试结果的平均值小于1%        强度        按设计规范要求
⑶ 真空辅助压浆施工工艺
① 准备工作
② 试抽真空
关闭阀门1、3、4，打开阀门2和5，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应达到负压力0.07～0.1Mpa。当孔道内的真空度保持稳定时(真空度越高越好)，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
③ 拌浆

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拌浆作业流程图
       
④ 压浆

压浆作业流程图
⑷ 真空辅助压浆注意事项
① 保护罩若作为工具罩使用，在浆体初凝后可拆除。
② 在压浆前若发现管道内残留有水份或赃物的话，则须考虑使用空压机先行将残留在管道中的水份或赃物排除，确保真空辅助压浆工作能够顺利进行。
③ 整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序。
④ 浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制。
⑤ 必须严格控制用水量，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆体严禁采用增加水的办法来增加其流动性。
⑥ 搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
⑦ 任何一种外加剂均需在浆体搅拌一定时间后送入。
⑧ 安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内进行拆除并清洗干净。






梁体落到离支承垫石300mm时，分配梁上的保险钢支撑用钢板塞紧，再拆除剩余在垫石上的两层垫块，清理干净垫石及梁底。之后进行支座安装工作，安装支座时用水准仪测量标高，保证各点的高程均满足施工规范要求，并进行跨度测量，保证梁底支座上的锚栓与桥墩的螺栓孔定位准确。如有偏差则安装上滑道进行调整。支座安装完毕后继续按上述同样的方法落梁。当支座离垫石10mm高时，精确放出锚固螺栓的位置，用锚固剂锚固在支座垫石上，并按设计标高找平支座垫石表面，把垫石表面杂物等清理干净，标画好支座十字中心线，对盆式支座进行检查，然后落梁，如支座垫石与支座底板不密贴则用座浆法找平。
落梁过程中梁体位移控制，纵向位移控制采取在梁两端伸缩缝处加杂木板及木楔边落梁边调整的方法；横向位移主要依靠梁体均衡下落控制。
梁体纵横位移的调整，利用两边梁端部预埋件（I20）和被落梁体两端的预埋件（I20），采用4个50吨螺旋千斤顶进行调整，调整时梁体下部铺设轨道上加滚杆，滚杆前后及时限位，以控制梁体移动距离及速度。
1、        建立完整的质量保证体系，见附图。

质量保证体系框图


















































质量检查程序框图














2、施工准备阶段质量保证措施
施工调查：根据设计文件和资料，制定调查提纲。调查结束后，根据调查情况编写书面的施工调查报告。
设计文件的核对：全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
实施性施工方案：通过全面的调查研究，按照建设项目的工期要求和投资计划，有计划地合理组织和安排好工期、施工方法、施工顺序，并提出劳动力、材料、机具设备等生产资源的合理配置。报经监理工程师批准后实施；在实施过程中应根据客观条件、生产资源配置的变化情况及时调整施工组织方案，实行动态管理。
控制测量：大桥控制测量按照《新建铁路工程施工测量规范》有关技术要求进行设计、作业和检测。控制测量完成后，应向监理工程师提交测量成果报告。
施工机械准备：配备污染少、能耗小、效率高的机械。施工机械机况良好，零配件、附件及履历书齐全，确保正常施工。
人员培训：根据工程特点、在施工前和施工中，对管理人员、作业人员经常进行安全和作业教育，做到持证上岗。